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上个ECPU对单个电瓶监控的简单草图

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发表于 2009-10-14 12:28:37 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
本帖最后由 xiajiarong 于 2009-10-14 20:55 编辑


手画的草图,还请会电脑画图车友帮忙重画。对草图原理简单说明
1.六个电瓶全部并联,通过双向DC=DC转化48v~60v。48v充电器充电时DC转换12v对电瓶充电。
2.六个电瓶通断通过双向可控硅控制。当单个电瓶低于10.5v时单片机给可控硅G点发负信号可控硅断开。
3。电压反馈信号线给单片机譬如单个电瓶电压低于10.5V(电瓶车运行中电瓶电压)
4.双向DC转换器线路我不会,只画了个示意图,简单原理讲一下电瓶并联12v电压升压48v,当单个电瓶输出电流大于9a是DC转换器48v到60v之间动态升压。当然这些靠单片机就能做到。当充电时充电电压48v通过DC转换输出14v到15v给电瓶充电,通过单个电瓶电压反馈信号控制双向可控硅通断充好的电瓶。
5单片机程序编写就要复杂些了。
6.当有两个电瓶因欠压或其他原因退出并联,其于四个并联电瓶因DC转换器升压电压就控制在48v左右
7.通过单片机对单个电瓶最大输出电流控制在10a左右,双向可控硅可以做到。这样的好处是保护电瓶(容量20ah)
8.加入电子刹车和下坡电机能量回收对电瓶充电。
9.电瓶充放电比较一致,最大限度保护电瓶,延长电瓶的使用寿命,即使充电器不转灯也不会充坏电瓶。
10.原车的控制器还是保留,ECPU还是专职监控电瓶,ECPU配套控制器省下了的钱去改进开发的ECPU
以上数值(电压值,电流值),仅供参考,我仅提供方法。
望坛内电子设计高手不断补充更新简单的草图。仅供川办参考,希望川办能早日生产出监控单个电瓶的ECPU
本帖最后由 zmg666666 于 2009-10-14 13:50 编辑

每个电池一套充电回路。且要限流限压3段式。每个电池一套限流电路。且每路可控硅要达到极限电流120a
还要外加一个12-48v转换器,这成本是多少啊?

DC转换器只需一个,但必须是双向的。并联六个电瓶相当于单个12v120ah的电瓶,由于单个电瓶回路限流10a,极限电流只有60a。充电器48v20ah的充电器充电电流2.6a左右经过DC转换器降压14v~15v时充电电流(降压后电流在9a左右经六个电瓶再分流只有1.5a左右)如何判断单个电瓶充满还靠单片机取自电压反馈点(单个电瓶的正极和负极)单片机根据电压反馈发出信号至g点切断双向可控硅。用原车充电器充电时间要长一点,每个电池一套充电回路。且要限流限压3段式这个电路就省了,只要电瓶能冲到95%就差不多了,

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2#
发表于 2009-10-14 12:51:17 | 只看该作者
你很有想法,能花时间去画这个图,说明你非常用心,先赞一个。
你这个图是一个12V并联升压图,低于10.5V排除没有意义,因为不会有哪支电池会提前退出,并联嘛,最终的结果就是电压一致。你画的这个图就是“电池宝贝”,你在论坛里搜一下,贴子不少的。
3#
 楼主| 发表于 2009-10-14 13:03:49 | 只看该作者
本帖最后由 xiajiarong 于 2009-10-14 13:06 编辑

关键是电瓶电压反馈给单片机的电压数据,直接取电瓶电压是不准确的。当单个电瓶输出电流经过可控硅时取的电压是比较准确的,虽然电瓶并联,但每个电瓶输出的电流是不一样的,特别在后期差异就会很明显,在流经双向可控硅的电压肯定不一样,我给的10.5电压值仅是参考值,毕竟没有一个电瓶内阻是一样的。电池宝贝失败在没有对单个电瓶的精确控制(充放电的过程)。电压反馈点放什么地方非常重要,单个电瓶实际放电电流的大小就是电瓶不同内阻造成的。
4#
发表于 2009-10-14 13:24:12 | 只看该作者
应该是检测可控硅两端的电压,电压大的表示电流大,电压小的电流小,小到一定值就切断。
但是几个电池没有共同的参考点,要用特殊的电路来检查可控硅两端的电压
5#
 楼主| 发表于 2009-10-14 13:37:38 | 只看该作者
在单片机程序要加入一条,欠压的电瓶剔除后不会加入并联,因为电瓶电压会回升。电瓶回升的电压已经没有意义。
6#
发表于 2009-10-14 13:43:38 | 只看该作者
本帖最后由 活宝小明儿 于 2009-10-14 13:44 编辑

嘿嘿,可控硅的导通压降???????
就是用场效应管来导通,恐怕也是耗资巨大。因为如果其中有电池落后的话,控制正常电池的(场效应)管通过的电流应该很大。。。。。。。。。。。。。。。
这个电路看来看去只有一点有突破,就是通过晶体管控制每一个电池的充电。
7#
发表于 2009-10-14 13:46:52 | 只看该作者
本帖最后由 zmg666666 于 2009-10-14 13:50 编辑

每个电池一套充电回路。且要限流限压3段式。每个电池一套限流电路。且每路可控硅要达到极限电流120a
还要外加一个12-48v转换器,这成本是多少啊?
8#
 楼主| 发表于 2009-10-14 13:48:19 | 只看该作者
本帖最后由 xiajiarong 于 2009-10-14 15:56 编辑

参考点可取电瓶负极,单个电瓶输出电流经过双向可控硅肯定有电压降,我画的草图是取可控硅的t1点和t2点
9#
 楼主| 发表于 2009-10-14 14:01:27 | 只看该作者
本帖最后由 xiajiarong 于 2009-10-14 14:56 编辑
每个电池一套充电回路。且要限流限压3段式。每个电池一套限流电路。且每路可控硅要达到极限电流120a
还要外加一个12-48v转换器,这成本是多少啊?
zmg666666 发表于 2009-10-14 13:46

限流电路可以省了,双向可控硅的好处是可以控制电流,通过单片机给g点信号大小和时间延迟,有这种双向可控硅
不需要每个电瓶做一个DC转换器,并联的电瓶就相当于一个12v120ah的电瓶,草图中的dc转换器必须是双向的。每个电瓶回路最大输出只有20a,哪有120a?转换器输出电流的大小取决电机不同速度下的需求电流
10#
 楼主| 发表于 2009-10-14 14:04:04 | 只看该作者
本帖最后由 xiajiarong 于 2009-10-14 15:57 编辑
嘿嘿,可控硅的导通压降???????
就是用场效应管来导通,恐怕也是耗资巨大。因为如果其中有电池落后的话,控制正常电池的(场效应)管通过的电流应该很大。。。。。。。。。。。。。。。
这个电路看来看去只 ...
活宝小明儿 发表于 2009-10-14 13:43

好的双向可控硅压降是很小的,具体参数可以到网上收一下。没有单片机这个草图是废纸。并联电路中落后电池怎么会大电流输出,就算电池短路在双向可控硅t1点和t2的电压早就低于10.5V,电压反馈线反馈给单片机后,单片机根据判断给g点发个信号断开该电瓶回路。以电瓶负极为参考点。
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